False

معدن ایرانیان

سنگ منگنز




١٣٩٧/١/١٢
منگنز به دلايل اقتصادي و داشتن خصوصيات فيزيكي- شيميايي خاص به عنوان يكي از فلزات استراتژيك مورد استفاده در صنايع فولاد و ذوب آهن، توليد فروآلياژ، باتري سازي و... مطرح شده است
در حدود 90 درصد منگنز مصرفي در جهان در صنايع متالورژيكي نظيرتوليد فولاد و آلياژهاي غير آهني مصرف مي شود. صنايع باتري سازي با مصرف ساليانه 40الي 50 هزار تن،‌ معادل 7-5 درصد كل مصرف در مقام دوم قرار مي‌گيرند
سنگ منگنزعمدتاً براي توليد فرومنگنز، چدن و فولاد به مصرف مي رسد. علاوه بر مصارف متالورژيکي، منگنز کاربردهاي غير متالورژيکي متعددي نيز دارد که عبارتند از دياکسيد طبيعي يا مصنوعي در باتريهاي خشک و شيميايي، سولفات و اکسي سولفات هاي منگنزدر خوراک دام و افزودني هاي کودهاي گياهي در كشاورزي، پرمنگنات ( به عنوان اکسيدکننده)، صنايع کبريت سازي، سراميک، شيشه و آجر، الکترود جوشکاري، فروسيليکومنگنز،توليد فريت‌ها، تصفيه آب، هيدرومتالوژي، افزودني هاي سوخت و ساير كاربردهاي فرعي.

توليد فولاد و آلياژ:
مهمترين کاربرد منگنز در صنعت، تهيه آلياژهاي آهن و به عنوان ماده اساسي براي توليد چدن و فولاد مي باشد. منگنز بيشترين کاربردرا در توليد فولاد (فولادهاي کربن دار، آلياژ کم مقاومت، ضدزنگ ابزارآلات) ،آلياژهاي غيرفولادي (آلياژهاي غيرآهني، فروآلياژها و چدن) دارد. فولاد بخصوص فولادهاي كربن دار بخش اصلي بازار منگنز را به خود را اختصاص مي‌دهد.
ميزان مصرفجهاني منگنز موجود در فرو آلياژها و به عنوان فلز در سال 1998 برابر 5 تن ميليونبوده است. تقاضا براي منگنز در توليد آهن و فولاد در حدود 88 درصد كل تقاضا راتشكيل مي‌دهد كه برابر 4/4 ميليون تن در سال است
فولاد خام، محصول پايه اي است كه انواع فولادهاي كربن دار، ضد زنگ و آلياژ کم مقاومت از آن توليد مي‌شود. منگنزدر اكثر فولادها حضور دارد. و مقدار آن معمولا در حدود 1% وزني است. در فولادهاي ضدزنگ درصد منگنز تا 2 درصد است،‌ با اين وجود در بعضي از انواع خاص فولادها ممكن استتا 19 درصد افزايش يابد. برآورد ميزان واقعي منگنز مورد نياز در صنعت فولاد به دليلگستردگي انواع و متغير بودن ميزان منگنز مصرفي در هر نوع خاص فولاد مشكل است. بااين وجود فولادهاي كربن دار با در حدود 6/1 درصد منگنز در تركيب خود،اصلي ترين نوعفولاد و بزرگترين بازار منگنز هستند.
در حدود 95 – 90% از توليد جهاني ماده معدني منگنز در صنايع متالوژيكي توليد فولادي معمولي، ريخته گري ها و ساخت فروآلياژهاي مختلف به کار مي رود و عرضه و تقاضاي اين فلز نيز به عرضه و تقاضاي فولادو فروآلياژ بستگي زيادي دارد.
اگر چه منگنز ارزان ترين فلز مورد استفاده در ساخت فروآلياژها ماسيوسولفيد مي باشد، دلايل مهم تري نيز در كاربردهاي وسيع آن در صنايع وابسته به آهن و فولاد وجود دارد. در سال 1856 ميلادي توسعه فرآيند فولاد سازي سبب رونق اقتصادي منگنز گرديد، بعدها رابرت هادفيلد موفق به كشف مزاياي فولادهاي بامحتواي منگنزي بالا شد و امروزه نوعي فولاد با محتواي منگنز بالا فولاد هادفيلد شهرت دارد.
مقدار منگنز در فولاد به طور ميانگين 7/0 % ( و در بسياري از انواع فولادها 5%) مي باشد وليكن انواع فولاد منگنزي که در حدود 14 – 10% منگنز دارند، به فولادهاي هادفيلد Hadfield steels معروفند. اين گونه فولاد ها به مقدار ناچيزي توليد مي شوند.
امروزه منگنز به صورت كانسنگ و يا به صورت فروآلياژهاي مختلف درفولاد سازي به كار مي رود كه در اين زمينه نقش هاي عمده منگنز عبارت خواهد بود از
منگنز به عنوان احيا كننده و تميز كننده در فولاد مذاب به منظور حذف گوگرد وبهبود خواص فولاد مورد استفاده دارد و گوگرد و عناصر مزاحم را به خود جذب نموده وآنها را وارد سرباره مي کند.
منگنز به عنوان يكي از اجزاي آلياژي براي افزايش مقاومت، افزايش سختي و كاهش شكنندگي و رفتار حرارتي فولادها مي باشد. فروآلياژهاي منگنز براي جدا كردن گوگرد و اكسيژن زائد در كوره فولاد سازي به كار مي روند زيراغلظت زياد گوگرد در فولاد، همگني آن را كاهش داده، باعث سهولت شكست آن مي گردد. لذا منگنز با گوگرد تركيب مي شود تا سولفيد منگنز موجود در سرباره را تشكيل دهد.
درصنعت فولاد، منگنز در اشكال مختلف كانسنگ و فروآلياژهاي فرو منگنز، اسپيگل ايزن- سيليكو منگنز و سيليكو اسپيگل- ايزن استفاده مي شود.
كانسنگ هاي منگنز مورداستفاده داراي عيار منگنز 55-38% مي باشند، گرچه در مواردي سنگ هاي با عيار 30% نيزبه كار مي روند. از آنجا كه عيار منگنز 48% براي توليد فرومنگنز مورد نياز مي باشند. اين عيار به عنوان مبناي قيمت گذاري كانسنگ هاي منگنز فرض شده است
اين كانسنگ داراي تركيب شيميايي زير مي باشد و به كانسنگ متالوژيكي منگنزمعروفند.
Cu+pb+2n<0/3%، p<0/19%، As<0/18%، Al2O3 + SiO2 <11%،
Al2O3 <7% , Fe<4%
منگنز اساساً براي کنترل ناخالصي هاي اکسيژن و سولفور در توليد فولاد به کار مي رود و باعث افزايش پايداري، سختي واستحکام فولاد مي شود.
منگنز در پوشش هاي مقاوم مانند ريل هاي راه آهن و تجهيزات معدني استفاده مي شود. اين فلز يک سازنده مهم در ترکيب آلياژهاي غير آهني به ويژه آلياژ آلومينيوم مي باشد.
آلياژهاي مسي با افزوده شدن مقدار ناچيزي منگنز پايدارتر مي شوند که در اين صورت برنزهاي منگنز نام دارند و همچنين در آلياژهاي مسبراي اکسيدزايي نيز از منگنز استفاده مي شود.
آلياژهاي مس، منگنز و نيکل به عنوان آلياژهاي مقاوم الکتريکي به کار مي روند و 10 % منگنز دارند و برخي آلياژها با منگنز بيشتر، داراي ضريب انبساط گرمايي بالايي هستند که در ساختمان ترموستات به کار مي روند. انواع مختلف منگنز براي ساخت پوشش هاي ميله جوشکاري مصرف مي شوند. درتوليد آهن خام، منگنز به شكل سنگ خام و يا كلوخه (سينترشده) به كوره وارد مي‌شود. در توليد فولاد، منگنز به شكل كانسنگ، كنسانتره، فرو آلياژ و يا فلز خالص در خلال ويا در مرحله نهايي فرايند توليد مورد استفاده قرار مي‌گيرد
افزودن منگنز درفرايند توليد آهن خام تا حد يك درصد، علاوه بر بهبود خواص فيزيكي آهن خام به دليل حذف گوگرد، باعث افزايش راندمان در مرحله بعدي توليد فولاد، كاهش مصرف كمك ذوب‌ها وافزايش عمر مصالح نسوز كوره مي‌شود. نقش منگنز در زدودن گوگرد به اين صورت است كه تركيب منگنز و گوگرد موجود در سنگ آهن توليد سولفيد منگنز مي‌كند كه به راحتي توسط سرباره از كوره خارج شود. بعلاوه سولفيد منگنز ـ آهن كه در تركيب آهن باقي مي‌ماند به مراتب اثرات مضر كمتري از سولفيد آهن دارد. نحوه و تا حدودي ميزان افزودن منگنز بستگي به فناوري استفاده شده در توليد آهن و فولاد دارد. يكي از روشهاي معمول افزودن مستقيم سنگ آهن منگنزدار، سنگ منگنز كم عيار آهن دار و يا سرباره‌هاي منگنزدار برگشتي به كوره بلند است
ميزان مصرف منگنز در فرايند فولاد توليد آهن خام وفولاد، بستگي به موارد زير دارد
٭ ميزان فسفر موجود در آهن خام 
٭ميزان گوگرد و درصد منگنز موجود در سنگ آهن 
٭ ‌راندمان فرآيند گوگرد زدايي 
٭ عيار منگنز در كانسنگ منگنز 
٭ مقدار منگنز در سرباره 
فرو آلياژهاي منگنز 
عيار منگنز در سنگ معدن مورد نياز براي توليد فرومنگنز كمتر از عيار موردنياز در صنايع شيميايي مي باشد

مقادير مس، باريم و سرب در اين كانسنگ پائين باشند. نسبت منگنز به آهن بين 7-6 باشد Mn/Fe . فرومنگنز محصولي است كه در هر دوره كوره قوس الكتريكي و كوره ذوب قابل توليد است و از نظر عيار محتوي منگنز به دو گروه تقسيم مي شوند:
1- نوعي از فرومنگنز با عيار منگنز 95-90% براي مقاصد خاصي بكار مي رود
2- نوعي ديگر از فرومنگنز با عيار 90-75% مي باشد و كاربردهاي متداولتري دارد
مقدار كربن محتواي منگنز بسته به نياز از 07/0 -7% مي باشد. فرومنگنز معمولاً بهترين محصول براي افزودن منگنز به فولاد دركنورتورهاي اكسيژني و براي توليد فولادهاي با محتواي منگنز بالا مي باشد. هر چند مصرف عمده منگنز در توليد فولادهاي معمولي است، مقاديري نيز در ساخت فولادهاي مخصوص با درصد منگنز بالا كه داراي 15-11% منگنزهستند، مصرف مي شود. اين فولادها را فولاد هادفيلد مي نامند كه تا 5/1% كربن داشته و داراي سختي و مقاومت بالايي در برابر سايش و خوردگي هستند. اين فولادها درمواردي كه نياز به مقاومت بالا در مقابل سايش باشند (نظير سنگ شكن ها و خطوط راه آهن) مورد استفاده قرار مي گيرند.
در حدود 83 درصد منگنز در توليد انواع فرو آلياژها مصرف مي‌شود و گرايش به سمت استفاده بيشتر از فرو آلياژهاي منگنز (مخصوصا فروسيليكومنگنز كه ارزان تر است )‌به جاي استفاده مستقيم سنگ معدن و كنسانتره منگنز در توليد فولاد است. مصرف فروسيليكو منگنز بين سالهاي 1990 تا 1998 از 6/16 به 1/23 درصد افزايش يافته است


در حدود 50 درصد منگنز جهان در توليد فرومنگنزها مصرف مي‌شود. تقاضا براي اين شاخه از 3/3ميليون تن در سال 1993 افزايش يافت و از آن سال تاكنون تقريبا در همين حد باقيمانده است. فرومنگنزها بطور متوسط داراي 80 درصد منگنز هستند. جدول 15 ميزان مصرف فرومنگنز براي سالهاي 1993 تا 1998 توسط كشورهاي عمده مصرف كننده را نشان مي‌دهد. كشور چين در حدود يك چهارم فرومنگنز جهان را مصرف ميكند. ژاپن 15 درصد، آمريكا 12درصد و فرانسه با 11 درصد در رديف هاي بعدي از نظر ميزان مصرف فرومنگنز قرار دارند.
اسپيكل- ايزن
فروآلياژي به عنوان اكسيد كننده و تميز كننده در حين مرحله پالايش فولاد سازي به كار مي رود و عيارهاي مختلف معرفي شده براي اين محصول از سوي A.S.T.M به ترتيب 19-16%، 21-19%، 28- 25% منگنز مي باشد و در همه موارد مذكور حداكثر مقادير كربن 5/6 %، فسفر 25/0% و گوگرد 05/0% و مقدار سيليس %1<، 2-1% و يا 4-5/3 % مي باشد.
سيليكو منگنز و سيليكو اسپيگل- ايزن:
اين مواد در مقايسه با فرومنگنز اسپيگل اهميت كمتري دارند و براي وارد كردن منگنز به فولاد به كار مي روند و همچنين از خاصيت تميز كنندگي آنان استفاده مي شود
عيارهاي رايج سيليكو منگنز عبارتند از : 75-50% منگنز، 25-14% سيليس، 5/0-3/0% كربن و سيليكو-اسپيگل- ايزن مصرفي نيز عمدتاً 30-25% منگنز و 10-7% سيليس مي باشد.
منگنز در توليد آلياژهاي غيرآهني به ويژه آلياژهاي آلومينيوم نيز كاربرد دارد و باعث افزايش مقاومت آلومينيوم در برابر خوردگي مي شود. امروزه آلياژهاي آلومينيوم با بيش از يك درصد منگنز به طور وسيعي در ساخت قوطي هاي نوشابه و وسايل و ظروف نگهداري غذا بكار مي روند.
برنزهاي منگنزدار (تركيبات مس) كه حاوي تا 5/4% منگنز هستند نسبت به برنزها مقاومت بيشتري دارند. منگنز در ساخت پروانه زير دريايي و توليد ياتاقان، دنده ها و چرخ دنده هاي وسايل نقليه نيز به كار مي روند.
فلز منگنز 
نحوه و ميزان مصرف منگنز در مناطق مختلف جهان تا حدودي متفاوت است. آلياژهاي آلومينيوم، مخصوصاً نوعي از آن كه در ساخت قوطيهاي نوشابه كاربرد دارد، با حدود 65 درصد مصرف كل، بزرگترين بازار مصرف براي فلز منگنز در كشور آمريكا هستند. در اروپا توليد ورقهاي آلومينيومي و در ژاپن صنايع فولاد سازي بزرگترين بازار مصرف براي فلز منگنز هستند
بجز درمورد كشور آمريكا، اطلاعات كمي در مورد ميزان مصرف فلز منگنز در كشورهاي ديگر انتشار يافته است. ميزان مصرف ظاهري فلز منگنز توسط كشورهاي عمده مصرف كننده در جدول17 آمده است. آمريكا و ژاپن در حدود سه چهارم مصرف جهاني منگنز را به خود اختصاص داده اند و كشور آلمان از اين نظر در مقام سوم قراردارد.

با توجه به نقش احياء كنندگي منگنز نسبت به آهن در سنگ خام بر عيار فرومنگنز توليدي تاثير مي‌گذارد. مقدار كلسيم و سيليس را مي‌توان با افزودن مواد كمك ذوب و با اختلاف سنگ خام ورودي كنترل كرد. در توليد فرو منگنزهاي كربن دار نسبت منگنز به آهن بايد در حدود 5/7 به يك باشد
نحوه فرآيند توليد فولاد و ناخالصي‌هاي همراه سنگ آهن وجود گوگرد در محصول نهايي را اجتناب ناپذير مي‌كند. بدون استفاده از منگنز، وجود گوگرد باعث شكنندگي فولاد در مرحله شكل گيري اوليه مي شود. افزون منگنز به فرآيند موثرترين و ارزانترين روش حذف و يا كاهش گوگرد تا حد قابل قبول است. اين خاصيت مهم منگنز در سال 1860 كشف شد. البته منگنز امروزه كاربردهاي ديگري نيز در فرآيند توليد فولاد دارد. منگنز تمايل بيشتري براي تركيب با اكسيژن نسبت به آهن دارد، بنابراين از آن به عنوان يك اكسيد كننده نيز مي‌توان استفاده كرد. بعلاوه منگنز باعث بهبود خواصي نظير سختي، شكنندگي، شكل پذيري و نظاير آن در محصول نهايي مي شود
قسمت اعظم توليد فولاد شامل فولادهاي معمولي چند منظوره و كم كربن مي‌شود كه در تركيب خود بين 15% تا 8/0درصد منگنز دارند. قسمت عمده اي از اين فولاد كمتر از 3% درصد منگنز در تركيب خود دارند. در حدود 3 الي 4 درصد فولادهاي توليد شده در جهان را فولادهاي مقاوم كه بيش از 500 مگاپاسكال مقاومت فشاري دارند شامل مي‌شود. اين نوع فولادها بيش از 1 درصد منگنز در تركيب خود دارند بخش عمده اي از فولادهاي مقاوم را فولادهاي HSLA تشكيل مي‌دهند كه بين 1 تا 8/1 درصد منگنز دارند
در توليد فولادهاي مخصوص كه شامل HSLI و حرارت ديده ميشوند، نيكل، كرم،موليبدن و واناديم مصرف ميشود. ميزان توسط مصرف منگنز دراين نوع فولادها اغلب بين 6/0 تا 8/0 درصد است و انواع خاصي از اين فولادها كه تا 5/1 درصد منگنز دارند در صنايع اتومبيل سازي كاربرد دارند
فولادهاي ضد زنگ كه كمتر از 2 درصد توليد جهاني فولاد را شامل مي‌شوند داراي كروم و نيكل و در حدود 1 درصد نيز منگنز هستند. در بعضي از انواع اين فولادها كه به فولاد ضد زنگ منگنز معروف هستند منگنز را مي‌توان جايگزين بخشي از نيكل مصرفي نمود. اين امر باعث افزايش مقدار منگنز موجود در فولاد بين 4 تا 16 درصد ميشوند. اين جايگزين مي‌تواند در آينده باعث افزايش تقاضا براي منگنز شود ولي اين امر تا حد زيادي بستگي به قيمت نيكل دارد
استفاده از منگنز در توليد محصولات شيميايي با مصرف شيميايي با مصرف ساليانه 450 هزار تن در حدود 7 درصد مصرف جهاني منگنز را شامل مي‌شود. مهمترين محصول تركيبات شيميايي منگنز دي اكسيد الكتروليتي (EMD) است. EMD در انواع باتري‌ها از قبيل كربن ـ روي، منيزيم، دي اكسيد منگنز و آلكالين و ليتيم ـ دي اكسيد منگنز كاربرد دارد. تقاضاي جهاني براي EMD در حدود 200 هزار تن در سال برآورد مي‌شودكه معادل مصرف ساليانه 120 هزار تن منگنز خالص است. اين مقدار منگنز در حدود 2 درصد مصرف منگنز جهان است مصرف مستقيم دي اكسيد منگنز طبيعي (NMD) در توليد باتري‌هاي كربن ـ روي است كه مصرف در حدود 250 هزار تن منگنز خالص را شامل ميشود.اين ميزان مصرف معادل 4 درصد كل مصرف منگنز در جهان است. ميزان مصرف ساليانه EMD برخلاف NMD رو به رشد است
در توليد ساير تركيبات شيميايي منگنز ساليانه در حدود 200 هزار تن منگنز مصرف مي‌شود. كه اين در حدود 3 درصد مصرف كل منگنز است. تركيبات شيميايي اصلي منگنز دار عبارتند از كربور، كلرايد، اكسيد سولفات منگنز و پرمنگنات پتاسيم

غير متالورژيکي :

منگنز در صنايع باطري سازي به 3 صورت كانسنگ طبيعي فعال، در اكسيد منگنز شيميايي و دي اكسيد منگنز الكترونيكي طبيعي يا مصنوعي در باتري سازي استفاده مي شود
10 – 5% کاربردهاي غير متالورژيکي منگنز به صورت در ساخت باتريهاي خشک و شيميايي، سولفورزدايي و اکسيد زدايي مي باشد. باتري اساساً براي ذخيره سازي انرژي و آزاد سازي آن در مواقع لزوم است و در انواع مصارف خانگي (راديو، ماشين حساب، چراغ قوه و...) كاربرد دارد. دي اكسيد منگنز به عنوان ماده دي پلاريزر در باتريها به كار مي رود و به صورت كانه طبيعي منگنز، دي اكسيد منگنز شيميايي و دي اكسيد منگنز الكتروليتي در ساخت باتريها استفاده مي شود. كانه منگنز مورد استفاده در اين مورد بايد داراي درصد دي اكسيد منگنز بالا و مقدار آهن خيلي كم باشد. كاني مورد استفاده بايد داراي سختي متوسط و درجه مشخص از تخلخل باشد كانه مورد نظر در اين مورد معمولاً تا ابعاد 20-10 مش خرد مي شود.از آنجا كه فلز روي به عنوان آند اين باتريها عمل مي كند. نكته مهم در مورد كيفيت كانه مورد نياز اين است كانسار كه تركيبات الكترونگاتيوتر از روي نظير تركيبات مس، نيكل، كبالت، آرسنيك، سرب و آنتيموان نبايد در كانه موجود باشند. دي اكسيد منگنز الكتروليتي يك پودر سياه رنگ است و به طور عمده شامل 91% وزني MnO2، 5-3% وزني رطوبت و حداكثر 3/1% سولفات و كمتر از 02/0 % آهن مي باشد.

صنايع شيميايي :

ديگر كاربرد عمده منگنز در صنايع شيميايي ( انواع مواد شيميايي، تهيه کودهاي شيميايي، انواع سولفات و اکسي سولفات هاي منگنز در خوراک دام و افزودني هاي کودهاي گياهي، رنگ سازي و تهيه پرمنگنات سديم و پتاسيم که به عنوان ضدعفوني کننده و اکسيد کننده به کار مي روند ) مي باشد
ترکيبات شيميايي مختلف حاوي منگنز در انواع کودها، مواد خاکي، صنايع شيشه، انواع رنگ، لعاب، رنگ جلا، آجرهاي رنگي، سراميک و اهداف شيميايي و طبي بکار مي روند.
درصد مناسبي از MnO2 در سنگ معدن براي استفاده در متالورژي بيش از 35% (معمولا ً50 – 40%) و ميزان فسفر آن از 2/0 – 15/0 مي باشد. کاني هاي منگنز مورد استفاده در صنايع شيميايي بايد درجه خلوص بالاتري داشته باشند و حاوي 85 – 80% MnO2 = باشند.تركيبات شيميايي نظير پرمنگنات پتاسيم و سولفات‌هاي منگنز محصولاتي هستند كه بعد از صنايع متالوژيكي و باتري مهمترين كاربرد براي منگنز هستند. پرمنگنات پتاسيم يكي از قويترين مواد اكسيد كننده است كه در موارد مختلفي مورد استفاده قرار مي‌گيرد
سولفات منگنز يك محصول واسطه است و به دليل حلاليت بالاي آن در توليد فلز منگنز و در ساخت ساير تركيبات شيميايي كاربرد دارد
كربنات منگنز از رسوب دادن سولفات منگنز يا يك كربنات قليايي بدست مي‌آيد براي كاربردهايي كه نياز به كيفيت بالاتر است نظير توليد فريت‌هاي مخصوص، درصد اكسيد كلسيم و اكسيد سديم در تركيب كربنات منگنز نبايد بيشتر از 1/0 درصد باشد. در اين كاربردها كربنات از تركيبات فلز منگنز و بي كربنات آمونيم ساخته مي‌شود كه بعد از رسوب دادن كربنات منگنز فيلتر شده و به دقت خشك ميشود. در اين فرايند حرارت نبايد از 120 درجه سانتيگراد تجاوز كند
كلريد منگنز ) 2MnCl ( از حل كردن فلز، اكسيد، كربنات و يا هيدروكسيد منگنز با اكسيد كلريدريك بدست مي‌ آيد در توليد كلريد منگنز مرغوبتر بايد فقط از فلز منگنز و يا اكسيد منگنز خيلي خالص استفاده شود
اكسيد منگنز (MnO) يكي از ملزومات در تركيب كودها و فرمول مواد غذايي است. و همچنين پايه اي براي ساخت ساير تركيبات شيميايي منگنز است اكسيد منگنز را مي‌توان از احياء دي اكسيد منگنز و يا از متلاشي كردن حرارتي كربنات يا اكسالات منگنز و در غياب هوا توليد كرد
اكسيد سه ظرفيتي منگنز ) 3O2(Mn از تجزيه حرارتي نيترات، كربنات، اكسالات و يا كلريد منگنز در حرارتي بين 500 تا 800 درجه سانتيگراد تهيه مي‌شود تهيه اكسيد سه ظرفيتي منگنز با خلوص بالا از كلسيناسيون كربنات خالص منگنز صورت مي‌گيرد. اكسيد سه ظرفيتي منگنز در توليد فريت‌هاي منگنز دار كاربرد دارد
سولفات منگنز از حل كردن سنگ كربنات منگنز، ردو كروزيت در اسيد سولفوريك بدست مي‌آيد سولفات منگنز ممكن است به عنوان يك محصول جانبي اسيد شويي ساير فلزات نيز توليد شود. كاربرد اصلي سولفات منگنز در تهيه كودها و غذاي حيوانات است. بعضي از انواع كودها حداقل 74 تا 79 درصد سولفات منگنز ( معادل 27 تا 28 درصد منگنز ) در تركيب خود دارند
دي اكسيد الكتروليتي منگنز ( EMD )
ميزان مصرف ساليانه EMD در حدود 200 هزار تن است. كشور آمريكا بزرگترين متقاضي EMD با مصرف 80 هزار تن در سال است. و پس از آن ژاپن با مصرفي ساليانه در حدود 25 هزار تن قرار دارد. برآورد مي‌شود كه كشور چين مصرفي در حدود 20 الي 30 هزار تن در سال داشته باشد. ولي اطلاعات كافي از ميزان مصرف اين كشور در دسترس نيست

کاربرد هاي ديگر 

استفاده از منگنز در رنگ آميزي آجر، لباس، سراميك، شيشه و سفال، ساخت كودهاي شيميايي، تأمين خوراك دام و طيور، ساخت الكترودهاي جوشكاري، ساخت عوامل خشك كننده، رنگها، تصفيه آب و فاضلاب، افزودني هاي سوختن و ساخت اكسيد كننده هاي مورد نياز در فرآيندهاي شيميايي از كاربردهاي شيميايي منگنز محسوب مي شوند.
اکسيد منگنز (پيرولوسيت) به عنوان يک دپلايزر در سلولهاي خشک، به عنوان بي رنگ کننده شيشه، خشک کننده در رنگ و در چرم سازي استفاده مي شود که وجود ناخالصي آهن به آن رنگ سبز مي دهد. به علاوه اکسيد منگنز در تهيه اکسيژن و کلريت و در رنگ هاي تيره و خشک نيز استفاده مي شود.
پرمنگنات يک عامل معرف اکسيدي قوي است و در تجزيه هاي کمي و پزشکي استفاده مي شود. زيرا يافته ها و خواص اکسيدي آن در تشکيل يک داروي معمولي براي بيماريها استفاده مي گردد.
خصوصيات و كيفيت كانسنگ منگنز بر حسب عيار منگنز به انواع مختلفي تقسيم مي‌شود.در عمل سنگ منگنز و كنسانتره طيف وسيعي از خصوصيات شيميايي و فيزيكي را دارد و اغلب براساس كاربردي كه براي آن در نظر گرفته شده نامگذاري مي‌شود:
سنگ مناسب براي مصارف متالوژيكي 
سنگ مناسب براي مصارف شيميايي 
سنگ مناسب براي باتري سازي 
درصد 2MnO در حدود 70 تا 85 درصد كه معادل 44 تا 54 درصد منگنز است و بايد كمتر از 5% درصد فلزاتي نظير مس، نيكل، كبالت و آرسنيك باشد. بجز تركيبات شيميايي كه در اين كاربرد منگنز اهميت دارد، دي اكسيد منگنز مورد مصرف بايد از نظر ساختمان بلورين، سطح ويژه توزيع و ابعاد خلل و فرج، ابعاد و شكل ذرات، هدايت الكتريكي، شرايط سطحي و نقايص ساختماني كنترل شود. در توليد غذاي حيوانات سنگ منگنز مورد استفاده بايد از نظر مقدار فلزات سنگين كنترل شود
مشخصات و كيفيت محصول فرآوريشده بستگي به عواملي نظير كيفيت سنگ خام و فرايند مصرف بستگي دارد. سه نوع منگنزبراساس عيار منگنز در بازار وجود دارد كه عبارتند از متالوژيكي، باتري وشيميايي.
نوع متالوژيكي سنگ منگنز كه قسمت اعظم بازار مصرف را به خود اختصاصداده است عياري در حدود 48 درصد منگنز دارد نسبت به آهن و مقدار ناخالص هايي نظيرآلومينا،‌سيليس، و آهك از ديگر عوامل تعيين كننده كيفيت سنگ منگنز متالوژيكي هستند
از آنجا كه فسفر در مرحله ذوب قابل حذف شدن نيست مقدار آن در كانسنگ متالوژيكيبايد كمتر از 2/0 درصد باشد، مشخصات كانسنگ منگنز مورد قبول در صنايع متالوژيكي درجدول 21 آمده است

كانسنگ منگنز نوعشيميايي داراي حداقل 35 درصد منگنز است ولي علاوه بر اين بايد خصوصيات ديگري نيز ازنظر ميزان ناخالصي‌ها و قابليت اكسيد شوندگي داشته باشد
در كانسنگ مناسب برايباتري بايد درصد2MnO لااقل در حدود 75 تا 85 درصد ( معادل 54-44) درصد منگنز ) باشدعلاوه بر اين مقدار فلزات موجود در سنگ كه از روي الكترونگاتيو تر هستند نبايد از 05/0 درصد بيشتر باشد
سنگ منگنز استخراجي به محصولات تجاري متنوعي تبديلمي‌شود كه مهمترين آنها عبارتند از :‌
فرومنگنز داراي كربن بالا ( معمولا بهعنوان فرومنگنز پالايش نشده معروف است ) 
فرومنگنز داراي كربن متوسط يا كم ( معمولا به عنوان فرومنگنز پالايش شده خوانده مي‌شود. )
فرو ـ سيكلومنگنز 
فرو ـ‌ منگنز ـ سيليكون 
دي اكسيد شيميايي و يا الكتروليتي منگنز ( CMD,EMD ) 
تركيبات شيميايي منگنز 
فلز منگنز 
جدول 22 خصوصياتاستاندارد ASTM را براي انواع فرومنگنز‌ها نشان مي‌دهد. فرو منگنزها معمولا توسطكوره‌هاي قوس الكتريكي توليد مي‌شوند،‌هر چند دركشورهاي عضو اتحاد شوروي سابق هنوزاز كوره بلند براي اين منظور استفاده مي‌شود.